皮带输送机滚筒长期使用在恶劣环境中，滚筒表面极易被磨损，造成输送带跑偏、打滑等现象。对传动滚筒进行现场冷硫化陶瓷包胶，可以增大传动滚筒与输送带之间的摩擦力，防止输送带打滑，保证输送机高效运转，同时也能减少驱动滚筒表面的物料黏结，减少输送带跑偏和磨损。滚筒冷硫化陶瓷包胶新工艺，不需要在现场拆卸滚筒，维修时间短，劳动强度低，成本低，生产效率高。
1、冷硫化陶瓷包胶工艺步骤
(1)传动滚筒表面残胶处理；
(2)金属表面打磨平整无沟槽；
(3)表面清洗；
(4)涂pr200金属处理剂；
(5)涂sc2000冷硫化剂(金属2层，cn橡胶1层)；
(6)包胶，压实排气；
(7)接缝处理和修边。
2、冷硫化陶瓷包胶工艺的性能
(1)热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比
热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比见表1。
表1 热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比
技术性能 热硫化铸胶 冷硫化包胶
与滚筒的黏接强度/(n·mm-1) 3～10 12
橡胶磨耗系数 300 50～100
硫化压强/kpa 6～8 50
使用寿命 低 显著延长
橡胶性状 硬度高，易老化，易打滑 硬度低，抗老化，不易打滑
对输送带影响 摩擦因数小，张力大，易断带 摩擦因数大，张力小，保护胶带
自清洁功能 差 良好
滚筒热硫化铸胶存在以下弊病：
①硫化压强低，硫化后滚筒的耐磨性差、易磨损。
②热硫化铸胶硫磺含量高，在空气中会逐渐变硬。摩擦因数小，滚筒表面的自洁功能差，易打滑。需使用张紧装置，影响输送带的使用寿命。
③热硫化铸胶与滚筒黏接强度不高(约3～10n/mm)，经常出现开裂和掉胶的现象，使用寿命短。
冷硫化陶瓷包胶技术采用德国tip top公司的橡胶cn层和的sc2000冷硫化剂，能在常温下发生硫化反应，常温冷硫化过程既有物理黏接过程，又有化学反应过程。其黏接强度远高于传统的冷黏接，甚至超过热硫化铸胶。冷硫化包胶技术已应用于国内矿井，且日趋成熟。冷硫化陶瓷包胶有以下优点：
①冷硫化陶瓷包胶选用专门开发的耐磨胶板，使用寿命是热硫化铸胶的4倍以上。
②冷硫化陶瓷包胶硫化硫磺含量适中，而且使用了*的优质防老化剂，不会老化变硬，摩擦因数大，滚筒表面的自洁功能增强，有利于防止输送带纵向撕裂和打滑。
③冷硫化陶瓷包胶采用pr200金属处理剂。pr200中含有金属化合物和有机化合物，能和金属进行化学反应，配合sc2000冷硫化剂黏结，陶瓷胶板与金属的黏结强度一般可达12n/mm。
(2)不同包胶材料的摩擦因数
不同包胶材料的摩擦因数见表2。
表2 不同包胶材料的摩擦因数
工况 金属滚筒无包胶 橡胶冷包胶 冷硫化陶瓷包胶
干式 0.32～0.39 0.42～0.51 0.75～0.84
湿式 0.10～0.13 0.33～0.38 0.49～0.79
泥泞 0.05～0.10 0.22～0.30 0.44～0.53
由表2可知，冷硫化陶瓷包胶的摩擦因数。tip top胶板的三氧化二铝陶瓷含量为92％ ，杜绝了输送带打滑现象的发生，加上陶瓷胶板具有的弹性和耐磨性，更有效地保护了输送带。
冷硫化陶瓷包胶可以在现场施工，最多耗时6～8 h。不但省时省力省钱，安全作业更有保障，省去了许多起吊作业和调整工作，而且延长传动滚筒使用周期，减少检修次数，提高皮带输送机生产周期。